傳統(tǒng)氯化石蠟生產(chǎn)方式為間歇式反應(yīng)生產(chǎn)方式，原料氯氣、石蠟分別輸送入反應(yīng)釜內(nèi)在設(shè)定的溫度、壓力條件下反應(yīng)吸收生產(chǎn)制造為成品氯化石蠟，間歇式生產(chǎn)工藝在每次反應(yīng)生產(chǎn)后都需中斷反應(yīng)過程，打開反應(yīng)釜輸出半成品，半成品還需轉(zhuǎn)運(yùn)到下道工序進(jìn)行精制處理，操作繁瑣，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，生產(chǎn)效率低，24小時(shí)只能生產(chǎn)4噸成品，不能適應(yīng)連續(xù)生產(chǎn)工藝需求；間歇式反應(yīng)一般采用上進(jìn)上出的進(jìn)出料方式，產(chǎn)品密度不均勻，存在反應(yīng)不徹底、原料浪費(fèi)等問題，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，反應(yīng)效果不好，成本投入高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，提供一種能夠提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量的氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝。

本發(fā)明的氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝，其特征在于：包括以下步驟：

步，液氯氣化；

a.開啟液氯氣化器進(jìn)水閥門，加水到滿液位,開啟蒸汽提供熱量對(duì)水進(jìn)行加熱到設(shè)定溫度；

b.打開液氯罐車液體出口閥門，液態(tài)氯流通進(jìn)入液氯氣化器，進(jìn)行氣化；

c. 氣化氯氣進(jìn)入氯氣緩沖罐，在設(shè)定壓力下進(jìn)行緩沖；

d.緩沖后氯氣輸送到氯化釜；

步，氯化反應(yīng)；

e.蠟油由蠟油出料泵自蠟油儲(chǔ)罐內(nèi)輸送進(jìn)入液體石蠟中間槽內(nèi)；

f. 由石蠟輸送泵輸送進(jìn)入三級(jí)把關(guān)釜，并通過液位高差依次經(jīng)第三油酸分配器、二級(jí)把關(guān)釜、油酸分配器、一級(jí)把關(guān)釜、油酸分配器處理后，經(jīng)油酸萃凈塔凈化；

g. 油酸萃凈塔凈化后的鹽酸輸送到鹽酸成品槽，蠟油輸送進(jìn)入1#氯化釜；

h.開啟氯氣進(jìn)料閥門，蠟油從1#氯化釜流入2#氯化釜，再?gòu)?#氯化釜流入3#氯化釜，依次類推，直到流入7#氯化釜，按預(yù)定參數(shù)控制各氯化釜氯氣流量和密度；

i.7#氯化釜出料通過液位差輸送入粗氯蠟受槽，1#～7#氯化釜出料通過泵輸送入脫氣釜，加入定量的穩(wěn)定劑，制成成品氯化石蠟；

j.開啟成品泵，將成品氯化石蠟輸送入氯蠟成品槽進(jìn)行包裝，或者經(jīng)氯蠟成品槽由氯蠟成品泵輸送入儲(chǔ)罐區(qū)的二氯化石蠟儲(chǔ)罐儲(chǔ)存；

第三步，鹽酸回收；

k.步、步過程中的尾氣經(jīng)一級(jí)分離器分離，液體返回7#氯化釜重復(fù)利用，氣體輸送到一級(jí)石墨降膜吸收塔吸收氯化氫氣體后，輸送到一級(jí)把關(guān)釜吸收氯氣，再依次經(jīng)二級(jí)分離器分離、二級(jí)石墨降膜吸收塔吸收氯化氫氣體、二級(jí)把關(guān)釜吸收氯氣，二級(jí)把關(guān)釜吸收后剩余氣體再輸送到一級(jí)填料塔吸收氯化氫氣體，一級(jí)填料塔吸收后剩余氣體輸送到三級(jí)把關(guān)釜吸收氯氣，三級(jí)把關(guān)釜吸收后剩余氣體輸送到稀酸槽吸收氯化氫氣體，稀酸槽吸收后剩余氣體輸送到二級(jí)填料塔吸收氯化氫氣體，二級(jí)填料塔吸收后剩余氣體直接放空；

所述步a中控制水溫不高于40ºC；

所述步b中液氯氣化器為盤管汽化器；

所述步c中氯氣緩沖罐內(nèi)壓力控制在0.35MPa；

所述步e中蠟油儲(chǔ)罐為丙類儲(chǔ)罐組和二丁酯罐組；

所述步h中控制1#氯化釜氯氣流量為110～120m3/h，2#氯化釜氯氣流量為100～110m3/h，3#氯化釜氯氣流量為90～100m3/h，4#氯化釜氯氣流量為80～90m3/h，5#氯化釜氯氣流量為70～80m3/h，6#氯化釜氯氣流量為60～70m3/h，7#氯化釜氯氣流量為50～60m3/h；

所述步h中分別控制3#氯化釜、4#氯化釜、5#氯化釜內(nèi)物料密度，控制密度在1.22g/ml；

所述步i中脫氣釜反應(yīng)尾氣經(jīng)脫氣緩沖塔緩沖后依次輸送到三級(jí)填料塔、二級(jí)填料塔、一級(jí)填料塔吸收處理，然后輸送到二級(jí)氯化氫降膜吸收吸收處理，終尾氣經(jīng)蠟油萃取塔萃取后，鹽酸輸送到鹽酸罐區(qū)，蠟油回收到1#氯化釜；

所述第三步k中分離器為旋風(fēng)分離器，二級(jí)石墨降膜吸收塔、一級(jí)填料塔、三級(jí)把關(guān)釜吸收后剩余氣體通過噴射泵分別輸送到二級(jí)把關(guān)釜、三級(jí)把關(guān)釜、稀酸槽。

本發(fā)明的氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝，通過7級(jí)連續(xù)光熱催化氯化工藝，采用連續(xù)脫氣技術(shù)制造氯化石蠟-52#產(chǎn)品，反應(yīng)過程中的氯化氫氣體經(jīng)水微負(fù)壓吸收制備副產(chǎn)品鹽酸，提升了生產(chǎn)能力，提高了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，生產(chǎn)效率高，經(jīng)實(shí)際驗(yàn)證，每小時(shí)能夠生產(chǎn)成品2噸。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實(shí)施例氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝的液氯氣化器平面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝的7級(jí)氯化釜平面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝的脫氣精制器平面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明實(shí)施例氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝的鹽酸回收裝置平面結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖所示，一種氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

步，液氯氣化；

a.開啟液氯氣化器E-110進(jìn)水閥門，加水到滿液位,開啟蒸汽提供熱量對(duì)水進(jìn)行加熱到設(shè)定溫度；

b.打開液氯罐車液體出口閥門，液態(tài)氯流通進(jìn)入液氯氣化器E-110，進(jìn)行氣化；

c. 氣化氯氣進(jìn)入氯氣緩沖罐V-102，在設(shè)定壓力下進(jìn)行緩沖；

d.緩沖后氯氣輸送到氯化釜；

步，氯化反應(yīng)；

e.蠟油由蠟油出料泵自蠟油儲(chǔ)罐內(nèi)輸送進(jìn)入液體石蠟中間槽V-501內(nèi)；

f. 由石蠟輸送泵P-502輸送進(jìn)入三級(jí)把關(guān)釜R-203，并通過液位高差依次經(jīng)第三油酸分配器V-305、二級(jí)把關(guān)釜R-302、油酸分配器V-304、一級(jí)把關(guān)釜R-301、油酸分配器V-303處理后，經(jīng)油酸萃凈塔T-306凈化；

g. 油酸萃凈塔T-306凈化后的鹽酸輸送到鹽酸成品槽V-503，蠟油輸送進(jìn)入1#氯化釜R-101；

h.開啟氯氣進(jìn)料閥門,蠟油從1#氯化釜R-101流入2#氯化釜R-102，再?gòu)?#氯化釜R-102流入3#氯化釜R-103，依次類推，直到流入7#氯化釜R-107，按預(yù)定參數(shù)控制各氯化釜氯氣流量和密度；

i.7#氯化釜R-107出料通過液位差輸送入粗氯蠟受槽V-401，1#～7#氯化釜出料通過泵輸送入脫氣釜R-402，加入定量的穩(wěn)定劑，制成成品氯化石蠟；

j.開啟成品泵P-401，將成品氯化石蠟輸送入氯蠟成品槽V-403進(jìn)行包裝，或者經(jīng)氯蠟成品槽V-404由氯蠟成品泵P-402(圖中未找到附圖標(biāo)記P-402，僅有P-401A、P-401B,也未找到V-404、V-501、P-502)輸送入儲(chǔ)罐區(qū)的二氯化石蠟儲(chǔ)罐儲(chǔ)存；

第三步，鹽酸回收；

k.步、步過程中的尾氣經(jīng)一級(jí)分離器V-307分離，液體返回7#氯化釜R-107重復(fù)利用，氣體輸送到一級(jí)石墨降膜吸收塔T-301吸收氯化氫氣體后，輸送到一級(jí)把關(guān)釜R-301吸收氯氣，再依次經(jīng)二級(jí)分離器V-306分離、二級(jí)石墨降膜吸收塔T-302吸收氯化氫氣體、二級(jí)把關(guān)釜R-302吸收氯氣，二級(jí)把關(guān)釜R-302吸收后剩余氣體再輸送到一級(jí)填料塔T-303吸收氯化氫氣體，一級(jí)填料塔T-303吸收后剩余氣體輸送到三級(jí)把關(guān)釜R-303吸收氯氣，三級(jí)把關(guān)釜R-303吸收后剩余氣體輸送到稀酸槽V-301吸收氯化氫氣體，稀酸槽V-301吸收后剩余氣體輸送到二級(jí)填料塔T-304吸收氯化氫氣體，二級(jí)填料塔T-304吸收后剩余氣體直接放空；

所述步a中控制水溫不高于40ºC；

所述步b中液氯氣化器E-110為盤管汽化器；

所述步c中氯氣緩沖罐V-102內(nèi)壓力控制在0.35MPa；

所述步e中蠟油儲(chǔ)罐為丙類儲(chǔ)罐組和二丁酯罐組；

所述步h中控制1#氯化釜R-101氯氣流量為110～120m3/h，2#氯化釜R-102氯氣流量為100～110m3/h，3#氯化釜R-103氯氣流量為90～100m3/h，4#氯化釜R-104氯氣流量為80～90m3/h，5#氯化釜R-105氯氣流量為70～80m3/h，6#氯化釜R-106氯氣流量為60～70m3/h，7#氯化釜R-107氯氣流量為50～60m3/h；

所述步h中分別控制3#氯化釜R-103、4#氯化釜R-104、5#氯化釜R-105內(nèi)物料密度，控制密度在1.22g/ml；

所述步i中脫氣釜R-402反應(yīng)尾氣經(jīng)脫氣緩沖塔V-405緩沖后依次輸送到三級(jí)填料塔T-305、二級(jí)填料塔T-304、一級(jí)填料塔T-303吸收處理，然后輸送到二級(jí)石墨降膜吸收塔T-302吸收處理，終尾氣經(jīng)蠟油萃取塔T-306萃取后，鹽酸輸送到鹽酸罐區(qū)，蠟油回收到1#氯化釜R-101；

所述第三步k中一級(jí)分離器V-307、二級(jí)分離器V-306為旋風(fēng)分離器，二級(jí)石墨降膜吸收塔T-302、一級(jí)填料塔T-303、三級(jí)把關(guān)釜R-303吸收后剩余氣體通過噴射泵分別輸送到二級(jí)把關(guān)釜R-302、三級(jí)把關(guān)釜R-303、稀酸槽V-301。

本發(fā)明的氯化石蠟連續(xù)生產(chǎn)工藝，通過7級(jí)連續(xù)光熱催化氯化工藝，采用連續(xù)脫氣技術(shù)制造氯化石蠟-52#產(chǎn)品，反應(yīng)過程中的氯化氫氣體經(jīng)水微負(fù)壓吸收制備副產(chǎn)品鹽酸，提升了生產(chǎn)能力，提高了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，生產(chǎn)效率高，經(jīng)實(shí)際驗(yàn)證，每小時(shí)能夠生產(chǎn)成品2噸。

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