傳統氯化石蠟生產方式為間歇式反應生產方式，原料氯氣、石蠟分別輸送入反應釜內在設定的溫度、壓力條件下反應吸收生產制造為成品氯化石蠟，間歇式生產工藝在每次反應生產后都需中斷反應過程，打開反應釜輸出半成品，半成品還需轉運到下道工序進行精制處理，操作繁瑣，生產周期長，生產效率低，24小時只能生產4噸成品，不能適應連續生產工藝需求；間歇式反應一般采用上進上出的進出料方式，產品密度不均勻，存在反應不徹底、原料浪費等問題，產品質量不穩定，反應效果不好，成本投入高。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是，提供一種能夠提高生產效率，提高產品質量的氯化石蠟連續生產工藝。

本發明的氯化石蠟連續生產工藝，其特征在于：包括以下步驟：

步，液氯氣化；

a.開啟液氯氣化器進水閥門，加水到滿液位,開啟蒸汽提供熱量對水進行加熱到設定溫度；

b.打開液氯罐車液體出口閥門，液態氯流通進入液氯氣化器，進行氣化；

c. 氣化氯氣進入氯氣緩沖罐，在設定壓力下進行緩沖；

d.緩沖后氯氣輸送到氯化釜；

步，氯化反應；

e.蠟油由蠟油出料泵自蠟油儲罐內輸送進入液體石蠟中間槽內；

f. 由石蠟輸送泵輸送進入三級把關釜，并通過液位高差依次經第三油酸分配器、二級把關釜、油酸分配器、一級把關釜、油酸分配器處理后，經油酸萃凈塔凈化；

g. 油酸萃凈塔凈化后的鹽酸輸送到鹽酸成品槽，蠟油輸送進入1#氯化釜；

h.開啟氯氣進料閥門，蠟油從1#氯化釜流入2#氯化釜，再從2#氯化釜流入3#氯化釜，依次類推，直到流入7#氯化釜，按預定參數控制各氯化釜氯氣流量和密度；

i.7#氯化釜出料通過液位差輸送入粗氯蠟受槽，1#～7#氯化釜出料通過泵輸送入脫氣釜，加入定量的穩定劑，制成成品氯化石蠟；

j.開啟成品泵，將成品氯化石蠟輸送入氯蠟成品槽進行包裝，或者經氯蠟成品槽由氯蠟成品泵輸送入儲罐區的二氯化石蠟儲罐儲存；

第三步，鹽酸回收；

k.步、步過程中的尾氣經一級分離器分離，液體返回7#氯化釜重復利用，氣體輸送到一級石墨降膜吸收塔吸收氯化氫氣體后，輸送到一級把關釜吸收氯氣，再依次經二級分離器分離、二級石墨降膜吸收塔吸收氯化氫氣體、二級把關釜吸收氯氣，二級把關釜吸收后剩余氣體再輸送到一級填料塔吸收氯化氫氣體，一級填料塔吸收后剩余氣體輸送到三級把關釜吸收氯氣，三級把關釜吸收后剩余氣體輸送到稀酸槽吸收氯化氫氣體，稀酸槽吸收后剩余氣體輸送到二級填料塔吸收氯化氫氣體，二級填料塔吸收后剩余氣體直接放空；

所述步a中控制水溫不高于40ºC；

所述步b中液氯氣化器為盤管汽化器；

所述步c中氯氣緩沖罐內壓力控制在0.35MPa；

所述步e中蠟油儲罐為丙類儲罐組和二丁酯罐組；

所述步h中控制1#氯化釜氯氣流量為110～120m3/h，2#氯化釜氯氣流量為100～110m3/h，3#氯化釜氯氣流量為90～100m3/h，4#氯化釜氯氣流量為80～90m3/h，5#氯化釜氯氣流量為70～80m3/h，6#氯化釜氯氣流量為60～70m3/h，7#氯化釜氯氣流量為50～60m3/h；

所述步h中分別控制3#氯化釜、4#氯化釜、5#氯化釜內物料密度，控制密度在1.22g/ml；

所述步i中脫氣釜反應尾氣經脫氣緩沖塔緩沖后依次輸送到三級填料塔、二級填料塔、一級填料塔吸收處理，然后輸送到二級氯化氫降膜吸收吸收處理，終尾氣經蠟油萃取塔萃取后，鹽酸輸送到鹽酸罐區，蠟油回收到1#氯化釜；

所述第三步k中分離器為旋風分離器，二級石墨降膜吸收塔、一級填料塔、三級把關釜吸收后剩余氣體通過噴射泵分別輸送到二級把關釜、三級把關釜、稀酸槽。

本發明的氯化石蠟連續生產工藝，通過7級連續光熱催化氯化工藝，采用連續脫氣技術制造氯化石蠟-52#產品，反應過程中的氯化氫氣體經水微負壓吸收制備副產品鹽酸，提升了生產能力，提高了產品質量穩定性，生產效率高，經實際驗證，每小時能夠生產成品2噸。

附圖說明

圖1是本發明實施例氯化石蠟連續生產工藝的液氯氣化器平面結構示意圖；

圖2是本發明實施例氯化石蠟連續生產工藝的7級氯化釜平面結構示意圖；

圖3是本發明實施例氯化石蠟連續生產工藝的脫氣精制器平面結構示意圖；

圖4是本發明實施例氯化石蠟連續生產工藝的鹽酸回收裝置平面結構示意圖。

具體實施方式

如圖所示，一種氯化石蠟連續生產工藝，包括以下步驟：

步，液氯氣化；

a.開啟液氯氣化器E-110進水閥門，加水到滿液位,開啟蒸汽提供熱量對水進行加熱到設定溫度；

b.打開液氯罐車液體出口閥門，液態氯流通進入液氯氣化器E-110，進行氣化；

c. 氣化氯氣進入氯氣緩沖罐V-102，在設定壓力下進行緩沖；

d.緩沖后氯氣輸送到氯化釜；

步，氯化反應；

e.蠟油由蠟油出料泵自蠟油儲罐內輸送進入液體石蠟中間槽V-501內；

f. 由石蠟輸送泵P-502輸送進入三級把關釜R-203，并通過液位高差依次經第三油酸分配器V-305、二級把關釜R-302、油酸分配器V-304、一級把關釜R-301、油酸分配器V-303處理后，經油酸萃凈塔T-306凈化；

g. 油酸萃凈塔T-306凈化后的鹽酸輸送到鹽酸成品槽V-503，蠟油輸送進入1#氯化釜R-101；

h.開啟氯氣進料閥門,蠟油從1#氯化釜R-101流入2#氯化釜R-102，再從2#氯化釜R-102流入3#氯化釜R-103，依次類推，直到流入7#氯化釜R-107，按預定參數控制各氯化釜氯氣流量和密度；

i.7#氯化釜R-107出料通過液位差輸送入粗氯蠟受槽V-401，1#～7#氯化釜出料通過泵輸送入脫氣釜R-402，加入定量的穩定劑，制成成品氯化石蠟；

j.開啟成品泵P-401，將成品氯化石蠟輸送入氯蠟成品槽V-403進行包裝，或者經氯蠟成品槽V-404由氯蠟成品泵P-402(圖中未找到附圖標記P-402，僅有P-401A、P-401B,也未找到V-404、V-501、P-502)輸送入儲罐區的二氯化石蠟儲罐儲存；

第三步，鹽酸回收；

k.步、步過程中的尾氣經一級分離器V-307分離，液體返回7#氯化釜R-107重復利用，氣體輸送到一級石墨降膜吸收塔T-301吸收氯化氫氣體后，輸送到一級把關釜R-301吸收氯氣，再依次經二級分離器V-306分離、二級石墨降膜吸收塔T-302吸收氯化氫氣體、二級把關釜R-302吸收氯氣，二級把關釜R-302吸收后剩余氣體再輸送到一級填料塔T-303吸收氯化氫氣體，一級填料塔T-303吸收后剩余氣體輸送到三級把關釜R-303吸收氯氣，三級把關釜R-303吸收后剩余氣體輸送到稀酸槽V-301吸收氯化氫氣體，稀酸槽V-301吸收后剩余氣體輸送到二級填料塔T-304吸收氯化氫氣體，二級填料塔T-304吸收后剩余氣體直接放空；

所述步a中控制水溫不高于40ºC；

所述步b中液氯氣化器E-110為盤管汽化器；

所述步c中氯氣緩沖罐V-102內壓力控制在0.35MPa；

所述步e中蠟油儲罐為丙類儲罐組和二丁酯罐組；

所述步h中控制1#氯化釜R-101氯氣流量為110～120m3/h，2#氯化釜R-102氯氣流量為100～110m3/h，3#氯化釜R-103氯氣流量為90～100m3/h，4#氯化釜R-104氯氣流量為80～90m3/h，5#氯化釜R-105氯氣流量為70～80m3/h，6#氯化釜R-106氯氣流量為60～70m3/h，7#氯化釜R-107氯氣流量為50～60m3/h；

所述步h中分別控制3#氯化釜R-103、4#氯化釜R-104、5#氯化釜R-105內物料密度，控制密度在1.22g/ml；

所述步i中脫氣釜R-402反應尾氣經脫氣緩沖塔V-405緩沖后依次輸送到三級填料塔T-305、二級填料塔T-304、一級填料塔T-303吸收處理，然后輸送到二級石墨降膜吸收塔T-302吸收處理，終尾氣經蠟油萃取塔T-306萃取后，鹽酸輸送到鹽酸罐區，蠟油回收到1#氯化釜R-101；

所述第三步k中一級分離器V-307、二級分離器V-306為旋風分離器，二級石墨降膜吸收塔T-302、一級填料塔T-303、三級把關釜R-303吸收后剩余氣體通過噴射泵分別輸送到二級把關釜R-302、三級把關釜R-303、稀酸槽V-301。

本發明的氯化石蠟連續生產工藝，通過7級連續光熱催化氯化工藝，采用連續脫氣技術制造氯化石蠟-52#產品，反應過程中的氯化氫氣體經水微負壓吸收制備副產品鹽酸，提升了生產能力，提高了產品質量穩定性，生產效率高，經實際驗證，每小時能夠生產成品2噸。

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